1.0  目的1.1通过明确标识原材料、半成品和成品的品名规格和状态，预备材料、半成品、成品的非预期使用，从而保证产品品质。1.2 于进料接收及生产、交付的各阶段中均有适当的标识，以利发现问题能及时追溯问题发生的场所和原因。2.0  适用范围适用于本公司产品的标识及物料的管理，使用于对采购材料、生产过程、交付过程中的产品的状态标识和过程的可追溯性。3.0  引用文件及术语（略）4.0   职责4.1品管部：负责原材料、成品的检验和试验状态的标识、填写。以区分检验状态：待检验、已检验合格、已检验不合格、已检验待处理等工作。4.2生产部：负责制程中的材料、半成品、成品的相关标识管理和维护。4.3 仓库： 负责原材料的标识管理、维护和产品发放标识及规范的管理。5.0 工作程序  5.1 购进原物料状态5.1.1原物料购进后，置放于待检区或挂上待检验标识牌，仓库人员通知IQC检验，检验后IQC作好检验记录，作出判定，交品管部主管确认后给出检验判定标识。A．原物料检验合格后，于产品包装上加贴进料检验合格标记。B．检验不合格产品贴红色不合格标识。发联络单给供应商，并要求供应商补退货。C．免检物料：材料科人员核对物料规格、数量、外观等正常后于产品包装上加注“免检”标识。5.1.2 仓库将合格、物料办理入库手续入库存放。仓库人员保证在库原物料检验状态标识的维护，保证标识的完好并维持标识的有效性。5.2生产过程中状态：生产过程中每批产品由生产部编制生产批号，并填写《现品票》，标明产品的规格型号、生产数量以及工序的完成状态，并由制程操作员在产品标识卡上签名标明制程状态，如有不合格则标明不良内容，生产部根据制程结果以放置地点方可给予标识如：待检区、合格区、不合格区或将合格产品流转至后工序。5.3成品状态      成品完工后，置放于待检区，通知QA检验，QA检验后作好检验记录，作出判定，交品管部主管确认后给出《QA抽检报告》并有标识判定结果。A. 检验合格，检验员需于《QA抽检报告》注明检验结果。B. 检验不合格，需对成品进行隔离，并按《不合格品控制程序》处理，检验员根据处理结果需于《QA抽检报告》上注明不合格，作退回生产部处理。5.4 原材料的追溯：5.4.1. 原材料采购到货时，仓库人员根据采购订单及送货资料进行核对材料，与实物的名称型号、规格、数量，无误后作好相应标识及入库，并报IQC检验。5.4.2. IQC检验合格后确认将材料名称、规格、型号，填写检验日期或检验批号填写在“合格”标签上，贴在外包装的明显位置上，通知入库以便追溯。5.4.3．仓库人员负责根据入库合格材料，填写物料卡，或者直接利用材料上规格、型号作为标识，并将合格材料转移至该类合格材料存放。5.5 制程中的追溯5.5.1 生产部的保管材料，生产部在领料时在包装的明显位置识别材料、名称、规格、数量等标识及保存其标识，半成品须有材料名称、规格、生产批号等标识。5.6  成品追溯5.6.1 当成品经过最后一道工序经包装后，须对产品作出识别，标明产品的名称型号、规格、批号等。5.6.2 成品外包装箱上需标明产品的名称、规格、型号、生产批号、数量等。5.7  追溯方法产品的追溯以生产批号为基准，以保证从成品能够追溯至成品检验状态、材料使用状况、材料品质状况：5.7.1. IQC需编制来料检验批号，并加注于来料检验报告和来料检验合格标签上。5.7.2. 生产部下达生产指示时，于标识单上标识生产批号。5.7.3. 生产部在领料时于标识单上填写原材料相关资料，如供应商，材料生产批号或IQC检验批号，生产过程中作业员须规范填写相关原始记录。5.7.4. 包装作业员于成品签上加注生产批号，保证产品交付后的可追溯性。5.7.5. 成品检验以生产批号为检验单位，QA检验员需于成品检验报告上加注生产批号，保证成品检验的可追溯性。6.0  支持文件《进料检验标准》《成品检验标准》《不合格品控制程序》《过程控制程序》《检验和试验控制程序》7.0  质量记录《QA抽检报告》各种标签或贴纸